Para filme PEEK e seu equipamento de produção de elenco

O filme de poliéter éter cetona (PEEK) é um filme de polímero aromático linear, que possui uma série de propriedades excepcionais, como excelentes propriedades mecânicas, resistência ao calor, retardamento de chama, resistência à abrasão, resistência à corrosão, resistência à hidrólise, resistência ao descascamento e biocompatibilidade. Como o filme PEEK tem um desempenho tão excelente, ele se tornou uma família de poliariletercetonas (PAEK) de pesquisa mais aprofundada, a mais utilizada no representante clássico da comercialização.

Primeiro, as características básicas do filme PEEK

Atualmente, a produção de filme PEEK é preparada principalmente pelo método de fundição por extrusão, devido ao equipamento de fundição de filme PEEK ter uma certa velocidade, de modo que o filme na direção longitudinal sofrerá um certo alongamento. Além disso, a temperatura e a velocidade do equipamento de fundição do filme PEEK também afetam diretamente a estrutura, a morfologia e a espessura do filme. Quando a espessura do filme é a mesma, quanto maior a cristalinidade, menor a transmitância. A névoa do filme também pode refletir o estado da cor do filme. Quanto maior a cristalinidade, maior o valor de turbidez. Quando a cristalinidade é inferior a 5%, o filme apresenta alta transparência.

Em segundo lugar, requisitos de processo de equipamento de fundição de filme PEEK

Para completar a produção tranquila do filme PEEK, o equipamento de produção correspondente apresentará certos requisitos, os requisitos atuais dos parâmetros de parafuso do equipamento de fundição de filme PEEK para a relação L / D L / D: 24: 1 ~ 30: 1, seção de alimentação : > 8D, taxa de compressão CR: 2 ~ 3, e o tipo de parafuso recomendado deve ser um círculo de aquecimento de cilindro deve ser capaz de manter 400 ℃, recomenda-se usar pelo menos quatro zonas de aquecimento independentes Recomenda-se usar pelo menos quatro zonas de aquecimento independentes, cada uma com termopares independentes e controladores Proporcional Integral Derivativo (PID) para controle preciso da temperatura, e a temperatura deve ser controlada dentro de ± 2 ℃.

Também é importante observar que o tamanho da extrusora e o rendimento da máquina devem ser combinados, idealmente com um tempo de permanência inferior a 30 minutos. Operando em velocidades de rosca baixas (<10rpm), por exemplo, o processo de extrusão resultará em tempos de permanência mais longos e aumentará as chances de degradação do gel. Todas as superfícies internas devem estar livres de “espaços mortos” e limpas e polidas antes do início da extrusão; a placa perfurada da cabeça ajuda a criar contrapressão no parafuso e interrompe a rotação do fundido. O tamanho do furo deve ser proporcional ao tamanho da extrusora e projetado para eliminar o máximo de espaço morto possível, e os furos devem ser chanfrados para melhorar o fluxo.

Normalmente, um conjunto de filtros é colocado na frente do filtro para remover quaisquer impurezas residuais do material. Se o filtro for muito fino, poderá criar cisalhamento excessivo e queda de pressão no fundido. Pontos mortos/baixas taxas de fluxo podem levar à degradação localizada, resultando na descoloração do material ou em pontos pretos no fundido. Portanto, o fluxo através do cabeçote, matriz e molde deve ter uma transição simplificada, a mudança da seção transversal deve ser gradual e as juntas devem estar alinhadas sem lacunas. Simulações analógicas do sistema podem ser realizadas para garantir que não haja áreas de baixo fluxo.

Recomenda-se a utilização de aquecedores controlados individualmente para cada secção (cabeça, flange, molde) e a aplicação de isolamento sempre que possível. As matrizes de fenda são comumente usadas para processar flocos de PEEK naturais e o controle da temperatura da borda da matriz é essencial para um bom acabamento superficial e controle dimensional. Folhas finas (<500μm) podem ser produzidas na forma semicristalina ou amorfa, controlando a temperatura dos rolos. Temperaturas dos rolos abaixo de Tg produzirão filmes transparentes amorfos, enquanto temperaturas acima de 170°C produzirão filmes semicristalinos opacos. Filmes mais espessos podem cristalizar sob o próprio calor retido.

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